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10- Sistema de análisis de peligros y puntos de control crítico (APPCC)

Primero debes completar 1- Introducción: normativa alimentaria y conceptos antes de ver esta lección

APPCC es un término que desde hace más de 50 años está unido al de seguridad alimentaria. Con el paso del tiempo ha llegado a ser una metodología internacionalmente reconocida y recomendada para garantizar la inocuidad de los alimentos que se comercializan.

La higiene y la seguridad alimentaria son el resultado de la aplicación por parte de las empresas alimentarias de programas de prerrequisitos (PPR) y procedimientos basados en los principios del APPCC. Los PPR vistos a lo largo de las lecciones anteriores (Plan de Formación, Buenas Prácticas de manipulación, Plan de Control de Agua, Plan de Limpieza y Desinfección, Plan de Control de Plagas, Plan de Mantenimiento, Plan de Trazabilidad y Plan de Transporte) constituyen la base de una aplicación eficaz del APPCC y deben haberse instaurado antes de establecer los procedimientos basados en el APPCC.

PROCESO DE APLICACIÓN DEL SISTEMA APPCC

El Codex Alimentarius estructura el Sistema de APPCC en 7 principios básicos, para su correcta aplicación. Estos principios son:

La Comisión del Codex Alimentarius recomienda una secuencia lógica para la aplicación del Sistema de APPCC. Los pasos de esta secuencia están formados por 5 pasos considerados como preliminares, y 7 pasos que se corresponden con los principios del Sistema APPCC.

5 PASOS PREVIOS AL APPCC

  1. Formación del equipo de trabajo de APPCC: La empresa debe establecer un equipo de personas con los conocimientos adecuados que permitan la preparación del APPCC y su posterior implantación y seguimiento. Las personas integrantes del equipo APPCC deben disponer de una formación y experiencia multidisciplinar, siendo preciso con frecuencia a recurrir a consultores externos.
  2. Descripción del producto: Conocer los productos suministrados (composición características fisico-químicas, etc. permite que el sistema APPCC sea más preciso y eficaz, para ello, se debe realizar lo mejor posible la descripción de los productos: ingredientes, detalles de la composición, características de seguridad del producto (pH, actividad de agua, potencial de crecimiento microbiano, detalles del proceso, envasado, condiciones de conservación, distribución, …).
  3. Determinación de la aplicabilidad del sistema: Contemplar la utilización prevista por el consumidor y los grupos de población vulnerables ante el producto. Por ejemplo no es lo mismo un plato preparado de consumo inmediato en el restaurante, que para venta a domicilio.
  4. Elaboración del diagrama de flujo: Realizar una representación esquemática en la que se representen todas las fases u operaciones que se llevan a cabo para la elaboración de los productos finales.
  5. Confirmación in situ del diagrama de flujo: Los diagramas de flujo deben ser revisados en la propia zona de elaboración, para confirmar que se adecúan perfectamente a la realidad del proceso.

7 PRINCIPIOS DEL APPCC

  • Principio 1: Realizar un análisis de peligros y establecer las medidas de control: Se identifican todos los peligros potenciales para cada etapa de la cadena de producción, y se priorizan aquellos más importantes para la inocuidad de los alimentos. Se identifican los peligros biológicos, químicos y físicos que pueden afectar a la inocuidad de los alimentos suministrados.
  • Principio 2: Determinar los puntos de control crítico (PCC): Se establecen las operaciones o etapas que pueden ser controlados y eliminan o minimizan los peligros significativos.
  • Principio 3: Establecer un límite o límites críticos: Se determinan límites o criterios que se deben cumplir para asegurar los PCC están controlados. Por ejemplo las temperaturas de refrigeración o congelación límites para la conservación de los alimentos.
  • Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC: Se determinan procedimientos encaminados a vigilar que los PCC se encuentran dentro de los límites establecidos. Por ejemplo la medición continua de los equipos de refrigeración y congelación.
  • Principio 5: Establecer las medidas correctoras que se deben adoptar cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado: Se definen las acciones que se toman cuando los límites críticos muestran que un PCC está fuera de control. Por ejemplo debemos saber cómo actuar en caso de que una cámara frigorífica deje de actuar.
  • Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el Sistema de APPCC funciona eficazmente: Se determinan los procedimientos de comprobación que evidencian que el Sistema se aplica de forma correcta y eficaz. Un procedimiento de verificación puede ser la realización de analíticas periódicas de superficies para comprobar la eficacia de los procedimientos de limpieza por ejemplo o análisis de alimentos para verificar las buenas prácticas de manipulación. También pueden realizarse auditorías externas por personal cualificado para comprobar el buen funcionamiento del sistema APPCC.
  • Principio 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación: La documentación permite el análisis y la correcta aplicación del Sistema. Los registros evidencian esta correcta aplicación y aportan garantías sobre la seguridad de los alimentos.

CASO PRÁCTICO

Somos una empresa de comidas preparadas que elabora sándwiches envasados para su venta en restaurantes, máquinas de vending, distribuidores y tiendas.

Paso 1: Estableceremos quiénes son los responsables de realizar cada proceso, desde la recepción de materia prima, almacenamiento, elaboraciones, envasados, distribución, limpiezas, supervisiones y toma de decisiones.

Paso 2: Evaluaremos las características de nuestro producto. Analizaremos los parámetros físico-químicos, sus ingredientes, sus características microbiológicas según la legislación, los alérgenos que contienen, el envasado, formato de venta, la conservación en refrigeración y la vida útil del producto según confirmación de los resultados analíticos. Toda esta información la recogeremos en las fichas técnicas del producto.

Paso 3: Nuestros sándwiches son de consumo inmediato al consumidor (abrir y listo), por lo que no requieren de un tratamiento como el calentamiento antes de su consumo. Esto hace que los peligros y por tanto riesgos aumenten ya que no se destruirán los microorganismos. Establecer cómo se conservarán y consumirán nuestros productos es fundamental para los siguientes pasos del APPCC.

Paso 4: Elaboraremos el diagrama de flujo de nuestro proceso de elaboración de sándwiches:

Breve esquema del diagrama de flujo del proceso de elaboración de sándwiches.

Paso 5: Se confirma el diagrama de flujo establecido con el proceso real. Es muy importante realizarlo correctamente para establecer las etapas reales e identificar sus peligros.

Principio 1: Identificaremos todos los peligros (biológicos, químicos y físicos) de cada etapa descrita en el diagrama de flujo.

Por ejemplo, crecimiento de microorganismos patógenos como Salmonella o Listeria monocytogenes en la etapa de almacenamiento de materia prima.

Principio 2: Mediante un análisis de riesgos en la cual se utiliza como herramienta un árbol de decisiones, se establece qué etapas del diagrama de flujo son críticas en caso de incidencia. En nuestro caso serían críticas la Recepción de Materia Prima, el Almacenamiento y la Distribución. Es decir, en estas etapas, la presencia de un peligro puede suponer un riesgo muy alto a la seguridad alimentaria.

Principio 3: Una vez determinadas nuestros Puntos Críticos de Control, establecemos cuál es el límite (suele ser tiempo y temepratura) Es decir, en caso de superar dicho límite, la seguridad del alimento se ve comprometida. Por ejemplo en nuestro almacenamiento el límite crítico va a ser la temperatura de 4ºC.

Principio 4: La vigilancia de nuestro Punto Crítico de Control va a ser la revisión continua de la temperatura de las cámaras de almacenamiento en refrigeración mediante un termómetro que mide continuamente la temperatura y me envía un aviso en caso de que supere los 4ºC establecidos como límite crítico.

Principio 5: En caso de que la cámara de refrigeración me envíe una alerta de que se ha superado la temperatura de 4ºC, debo saber cómo actuar, por ejemplo buscando otro almacenamiento de reserva, analizar el producto, o desecharlo en función del caso.

Principio 6: Realizamos un procedimiento de verificación, el cual va a consistir en analíticas mensuales de alimentos, de superficies y de manipulador de alimentos, todo acompañado por una auditoría realizada de manera mensual por una empresa externa experta en seguridad alimentaria.

Principio 7: Como sistema de registros y documentos, archivo las mediciones del registrador de temperaturas de las cámaras, los informes de laboratorio de los análisis y los informes de auditorías realizadas por la empresa externa.

BENEFICIOS DEL APPCC

Beneficios para los consumidores
– Reduce el riesgo de enfermedades de origen alimentario.
– Incrementa la concienciación en las normas básicas de higiene.
– Incrementa la confianza en el suministro de alimentos.
– Mejora la calidad de vida (aspectos relativos a la salud y socioeconómicos).
Beneficios para la industria
– Incrementa la confianza de los consumidores y autoridades.
– Reduce los costes de tipo legal o por seguros.
– Incrementa el acceso al mercado.
– Reduce los costes de producción (por devoluciones y rechazo de los productos).
– Mejora la uniformidad de los productos elaborados.
– Mejora el compromiso de la Dirección con la seguridad alimentaria.
– Disminuye los riesgos empresariales.
Beneficio para los gobiernos
– Mejora la salud pública.
– Los sistemas de control oficial son más eficientes.
– Facilita el comercio.
– Incremento de la confianza de la sociedad en el suministro de alimentos.
Beneficios de la aplicación del sistema APPCC (WHO, 1997)
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